El horno reformador es una mole colosal. La torre principal de la planta tiene más de 60 metros de altura. (Fotos: Juan Thomes) En las instalaciones trabajan más de 400 personas. La planta procesó el año pasado 36.000 toneladas al mes. Los sistemas de control incorporan alarmas que permiten detectar el menor desvío sobre las proyecciones de la operación. La mayor producción de gas natural del país, y una serie de mejoras aplicadas, llevaron a que el año pasado la planta de metanol que YPF posee en el Complejo Industrial de Plaza Huincul batiera todos sus récords y alcanzara la mayor producción desde su puesta en marcha hace 18 años. A lo largo del año la planta produjo un total de 420.000 toneladas del líquido, marcando un promedio mensual de 36.000 toneladas, un salto que se debió a que en ningún momento se tuvo que paralizar la producción. 

Este funcionamiento ininterrumpido radicó por un lado en la mejora de los sistemas eléctricos que permitieron proteger las instalaciones industriales y evitar que algún corte general del servicio afectara su actividad . Pero la mayor productividad también se debió a la abundancia de gas natural que garantizó que forma constante la planta pudiera procesar 1.200.000 metros cúbicos por día. Luego de su inauguración en diciembre de 2001, la mayor planta procesadora de metanol del país tuvo una serie de tropiezos producto de la crisis energética nacional . A partir del 2001 comenzó a faltar gas en el invierno y tenía que paralizarse la producción en los meses de alta demanda de gas, recordó el gerente del Complejo Industrial Plaza Huincul, Miguel Ángel Assad. Esa crisis se extendió hasta el 2008 cuando desde la petrolera de mayoría estatal se resolvió destinar a la planta de metanol buena parte del gas que se extraía del yacimiento Sierra Barrosa y que, por su alto contenido de dióxido de carbono, no se encontraba en valores para llegar a los usuarios residenciales. 

Con ese gas disponible el otro inconveniente a sortear fueron los cortes en el suministro eléctrico, de los que no escapa la región, y que fueron resueltos con una fuerte inversión en infraestructura. Estos trabajos estuvieron acompañados por una obra que beneficiará a los barrios más cercanos al complejo industrial. Se trata del montaje de una nueva antorcha que reduce en gran medida el ruido que genera al quemar el gas que no está siendo utilizado y que se acciona cada vez que la planta paraliza sus actividades. Durante el año pasado y producto de un trabajo que llevó mucho tiempo, no tuvimos que parar en ningún momento la planta y por eso tuvimos una producción récord, destacó Assad a la vez que recordó que la planta es la única del país que elabora metanol para la venta, dado que si bien existe otro complejo que elabora metanol, destina el líquido producido para su autoconsumo. El metanol elaborado en Plaza Huincul se distribuye a buena parte del país, llegando a 54 clientes distribuidos en provincias como Buenos Aires, Entre Ríos, Santa Fe, Santiago del Estero, Tucumán, Misiones, Mendoza, Córdoba y San Luis. La mayoría de estos consumidores de metanol son fameras, es decir plantas en las que se elabora el biodiésel que utilizan las refinerías para elaborar combustibles como nafta y gasoil. 

Pero también el complejo cuenta con otros clientes que elaboran subproductos a partir del metanol como son lacas acrílicas y pegamentos. Y la restante porción de la producción se exporta. Para llegar a todos esos clientes el Complejo Industrial de Plaza Huincul tiene un amplio sector de despachos en donde por mes se cargan 350 camiones de metanol , que parten hacia los destinos solicitados. A diferencia de la carga de combustibles que se realiza en el mismo complejo, el metanol tiene un estricto procedimiento a la hora de su disposición en los camiones, que obliga a los operarios a tener que utilizar máscaras especiales. Cómo funciona la planta La planta de metanol no solo es la más grande que posee YPF dentro de su rama de desarrollos químicos, dado que en el Complejo Industrial de La Plata los procesos que se realizan son petroquímicos. El complejo cuenta además con el mayor horno reformador que posee YPF, que tiene una capacidad para procesar por día 1.200.000 metros cúbicos de gas . Para convertir ese gas en metanol, el horno reformador utiliza 135 quemadores para alcanzar una temperatura de mil grados centígrados a partir de la cual se produce la descomposición de los componentes del gas. 

Tras ese primer paso en el que se descompone el gas natural en hidrógeno, dióxido de carbono y monóxido de carbono, se pasa a una segunda etapa de síntesis en la que ya se extrae metanol pero con un componente de agua. El tercer y último paso es por esto el de destilación por medio de cual se extraer el agua que aún posee, de forma tal de encontrarse tras ese paso en el grado comercial correcto. Todo el proceso es seguido minuto a minuto desde la Sala de Control donde si bien hay un sistema automático también hay dos operadores que anticipan variables. Un control que se complementa con el realizado en el laboratorio del Complejo Industrial que chequea desde el ingreso del gas, hasta que es cargado en los camiones. Para la compañía este es un negocio importante por el gran valor que se le agrega al gas, pero también por la cantidad no menor de gas que se está industrializando aquí, destacó Assad. A pocos metros del gigantesco horno que convierte el gas natural en metanol se emplaza la Sala de Control del Complejo Industrial Plaza Huincul de YPF, el verdadero cerebro encargado de controlar las miles de operaciones que a diario se realizan tanto en la planta de metanol como en la refinería contigua. 

En el comando trabajan las 24 horas dos tableristas, encargados de seguir la decena de monitores que controlan cada planta. El espacio es amplio y cómodo pero a la vez no esconde sus características de ser un búnker reforzado para resistir cualquier tipo de incidente. Los controles de la planta de metanol están formados por nada menos que 1.700 instrumentos por medio de los cuales se puede seguir paso a paso el proceso. Los tableristas trabajan con tendencias y variables por medio de las cuales pueden corregir desvíos sobre el funcionamiento ideal. Y es a partir de esas correcciones que se puede garantizar la calidad del producto y la seguridad del proceso y las instalaciones.